制造业加速迈向数字化(2)

　　来自工厂的数据也印证了这一点。三一重工北京桩机工厂升级后，总体生产设备作业率从60%提升到将近90%，生产周期缩短了近80%，生产效率及产品质量均大幅提升。依托智能数字化赋能产业链，美的微波炉顺德厂区订单交付周期缩短56%、渠道库存下降40%、产品品质指标提升15%、内部综合效率提升28%。借助数字化赋能的柔性制造系统，中信戴卡铝车轮六号工厂的最小生产批量从300件降到1件，一条生产线可同时生产多种不同样式的轮毂，“千轮千样”成为可能。

　　中国在一些细分领域领跑

　　“灯塔工厂”因其严格的评选标准，一直被视为第四次工业革命的领路者、“数字化制造”和“工业4.0”的示范者。在目前全球90家入选工厂中，位于中国的有31家，超过总量的1/3。宋华盛表示，这一数字充分说明，如果说在前三次的产业革命中，中国是西方国家的跟跑者，那么在第四次工业革命中，中国是并跑者，甚至在某些细分领域是领跑者。

　　记者梳理发现，位于中国的“灯塔工厂”中，除了大型跨国公司设在中国的制造业基地，还有很多本土制造商的工厂，其中有不少创造了行业纪录。

　　三一重工北京桩机工厂，便是全球重工行业首家获认证的“灯塔工厂”。

　　“重工行业是典型的离散制造，具有多品种、小批量、工艺复杂等特点。”三一重工智能制造研究院院长董明楷告诉记者，这为生产制造带来了很大挑战。例如，面对动辄几十米长、几十吨重的工件，同样是工业机器人，抓取又大又重的工件，难度就更大；同样是视觉识别，对大型复杂工件，识别起来就更难。这都需要全新定制算法、工具，需要在特殊环境里开发、配置、反复测试。

　　从2018年起，桩机工厂就开始了工业互联网的基础准备工作。表面上看，工厂实现了重工机械“大象跳舞”。实际上，工厂里8个柔性工作中心、16条智能生产线、375台全联网生产设备，实现了生产制造要素全连接。在后台，“根云平台”日夜不停采集工厂里近3.6万个数据点数据，为每一道工序、每一个机型甚至每一把刀具等“算”出最优参数。

　　宁德时代新能源科技股份有限公司的宁德工厂，是全球首个获评“灯塔工厂”的电池工厂。世界经济论坛在认定其为“灯塔工厂”的评语中这样说：“为了应对日益复杂的制造工艺和满足高质量产品的需求，宁德时代利用人工智能、先进分析和边缘/云计算等技术，在3年内实现了在生产每组电池耗时1.7秒的速度下仅有十亿分之一的缺陷率，同时将劳动生产率提高了75%，将每年的能源消耗降低了10%。”

　　此外，青岛啤酒厂、阿里巴巴犀牛工厂等在入选时，也是全球啤酒饮料业、服装业的首家“灯塔工厂”。

　　“经过多年的培育发展，中国智能制造已进入加速发展期。全球自动化厂商更加重视中国市场布局，本土供给能力不断提升，关键零部件、核心算法、系统解决方案实现长足进步，支撑体系建设逐步完善，标准、示范、平台等支撑能力不断增强。”盛朝迅表示。

　　事实上，“十三五”以来，中国制造业数字化网络化智能化水平已经得到显著提升，发展态势良好。工信部数据显示，在供给能力方面，智能制造装备国内市场满足率超过50%，主营业务收入超10亿元的系统解决方案供应商达43家。在支撑体系上，中国构建了国际先行的标准体系，发布国家标准285项，主导制定国际标准28项；培育具有一定影响力的工业互联网平台70余个。在推广应用成效上，试点示范项目生产效率平均提高45%，产品研制周期平均缩短35%，产品不良品率平均降低35%，涌现出离散型智能制造、流程型智能制造、网络协同制造、大规模个性化定制、远程运维服务等新模式新业态。

　　制造业向更高发展水平升级